要在不确定的环境中找到确定性，不妨看看中国制造正在如何进化。

二十大报告明确“推进新型工业化”，八部门联合印发《“人工智能+制造”专项行动实施意见》。政策已不再只是引导，而是系统性地铺设轨道——设立专项资金、推出“智改数转”补贴、将MES等工业软件纳入核心攻关目录。这意味着，数字化转型已从一道“选择题”，变为关乎生存的“必答题”。

但真正的问题是：当AI开始深入车间，当数据成为新原料，企业到底需要怎样的系统，才能不让“智能”停留在蓝图？

不止是MES

而是面向新型工业化的“全栈操作系统”

当计划员还在手动排产，那么面对插单急单只能疲于应付；当质量追溯要靠人工翻查记录，那么问题定位动辄就要半小时；当设备数据躺在不同协议里，他们将成为无法流动的“数据孤岛”……这就好比为工厂装配了高性能的“机械臂”，却让它等待一张手工填写的工单。

这种“系统延迟”在订单波动大、工艺复杂、多工厂协同的今天，尤为致命。它消耗的是工程师的创造力、拖慢的是决策闭环的速度，最终侵蚀企业应对市场的敏捷性。

正如每一次生产力革命都会催生新一代协作工具——从纸质办公到Office，再到云协同——AI与物理世界深度融合的今天，制造企业呼唤的也不再是一个孤立的MES，而是一套能够打通数据、调度资源、连接人机物的“新工业操作系统”。

用友BIP智能工厂

让制造系统“会思考、能协同、自适应”

用友BIP智能工厂，正是基于这一理念构建的全栈式制造协同平台。它不只是一个车间管理系统，而是融合了AI大模型、物联网、排程优化、集团多工厂调度的“智能体”集群，旨在让制造系统像人一样感知、决策、执行。

用友BIP智能工厂架构

覆盖全流程的多端数智化管控能力

基于十年深耕与30+大型制造企业实践，用友打造出覆盖“调度－执行－追溯－优化”全链路的智能工厂体系，其核心突破在于：

01、AI融入生产节拍

将运筹优化模型与MES深度融合，实现智能排程、智能配料、智能裁切。排产计划生成从48小时缩短至1小时，订单交付周期压缩40%。

02、全栈一体化协同

从ERP、PLM到车间作业、质量追溯、设备联网，数据同源、业务联动，避免系统间“断点”。

03、集团化多工厂大脑

支持多基地产能协同、物料调拨与效益全局优化，实现“一集团一平台”的管控模式。

04、国产化根基+灵活部署

全面适配国产操作系统、数据库，支持私有云、混合云部署，保障数据主权与安全可控。

图形化生产派工应用

领先实践

从“数字应用”到“智能涌现”

用友BIP 智能工厂通过实现生产透明化、持续成本改善、加强过程质控与数据资产化，已经助力上百家企业提升订单交付能力、降低运营成本、提高产品质量并驱动管理决策优化。

▍中国乐凯集团

通过智能裁切AI模型，实现膜材分切方案自动优化，减少换刀与余料，追溯时间从30分钟缩短至5分钟，效率提升83%。

▍索通发展

多工厂协同优化系统，使物料采购成本下降12%，订单交付周期从25天缩短至15天，计划编制效率提升98%。

▍江铜贵溪冶炼厂

智能配料系统将采购决策响应时间从3天压缩至1天，配料人工干预降低70%，闪速炉作业率提升约3%。

▍太锅集团

通过项目化制造平台+MES+智能裁切，实现蛇形管最优拼料与全流程条码追溯，图纸无纸化，生产过程防错防漏。

这些企业不仅上线了一套系统，更获得了一种能力——让数据在流动中产生洞察，让决策在协同中提前发生。

制造的未来

是“人机料法环”的全栈智能

未来的工厂，不会只是设备的集合，而是人、AI与机器实时协作的有机网络。用友BIP智能工厂所提供的，正是支撑这一网络运行的“全栈引擎”——从计划到执行，从物料到质量，从单车间到多基地，让制造系统真正具备感知、优化与进化的能力。

当制造进入深水区，选择的不再只是工具，更是面向新型工业化的操作系统级伙伴。用友智能工厂，正与众多中国制造领军企业一起，重新定义“智造”的底层逻辑。